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吹氧炼钢： 吹氧炼钢已为各国普遍采用，成为钢铁工业飞跃发展的一条重要途径。 吹氧炼钢的主要方式有：转炉纯氧顶吹或底吹炼钢、 电孤炉炼钢和平炉炼钢。转炉炼钢每吨钢耗氧50～60m3 ；电孤炉炼钢每吨钢耗氧10～25m3 ；平炉炼钢每吨钢耗耗氧 20～40m3 。电炉用氧可以加速炉料的熔化及杂质的氧化，这意味着电炉吹氧既可以提高生产能力又能够提高质量，电炉每吨钢耗氧量依照炼钢品种的不同而差异，所需氧气浓度为 90%～94%的富氧。中小型钢厂电弧炉炼用氧特点明显，用氧量不大，一般在1000～4000 Nm3 /h 左右，不需要氮气且间断用气。如采用深冷空分投资高运行费用大开停不方便。 变压吸附制氧工艺满足电炉炼钢需要，且投资见效快操作便。目前，国内厂家普遍采用，效益明显！ 炼铁技术 ㈠ 高炉炼铁 高炉富氧喷煤能够提高喷煤量，显著地降低焦比提高产量。更多的煤代替焦碳，节约的就是成本，只提高鼓风温度不可能达到目的。所需的富氧纯度只要求比空气含氧量多几个百分点，效果会很明显。如果深冷空分制取纯氧配比空气,比较浪费变压吸附制氧技术发展很快，大流量的富氧机正好合适，为这项技术的推广奠定了基础！ ㈡ 熔融还原炼铁 熔融还原炼铁： 21世纪，对钢铁工业发展的基本要求是消除环境污染。为根本改变 钢 铁工业的污染现状，许多发达国家纷纷投入巨资开发熔融还原炼铁技术。熔融还原采用纯氧燃烧煤，代替焦炭炼铁。同时，产生大量高热值洁净煤气，作为 能源输出。它是一种发展中的新炼铁技术，其目的是以煤代焦和直接用粉矿炼铁，既无炼焦又无烧结使炼铁流程简化。受到许多国家的重视。熔融还原的目的是取代高炉。目前熔融还原流程多采用二步法，即先在竖炉（块矿）或流化床（粉矿）内将矿石进行预还原，然后 再 进入终还原炉。向终还原炉内加入煤和氧气，煤燃烧产生热和H 2 、CO等还原性气体，将经过预还原流程的矿熔化和进一步还原生成铁水和炉渣，H 2 和CO则供还原炉作为还原剂。和高炉流程相比，熔融还原的第一个特点是用煤不用焦可以不建焦炉；第二，多数用氧 而 不用风。目前唯一已工业化生产的熔融还原工艺是Corex流程。近代高炉已有数百年历史，其工艺已达到相当完善的地步。但在日益完善和大型化的同时，也带来了流程长、投资大以及污染环境等问题。随着世界上废钢铁积累日 益减 少,电炉流程迅速发展，这就要求采用直接还原新工艺生产出的海绵铁供电炉炼钢。 此外,由于炼焦煤资源日渐短缺，焦炉逐渐老化以及人们对焦炉污染日益关注，八十年代以 来，各发达国家纷纷谋求开发另外的无焦炼铁工艺——熔融还原. 其中Corex流程已 实现工业化生产。综合来看，当前炼铁工艺正朝着少焦或无焦炼铁方向发展，而直接还原与熔融还原技术正适合这样发展方向。所以我国应适度发展直接还原与熔融还原技术。